摘要：近年来，我国双色模具工业发展迅速，体现在产品技术含量不断提高，制造周期不断缩短。但与国外模具行业的先进水平相比，依然存在不小的差距。
一、受制于模具标准化程度
汽车模具已进入专业化、标准化阶段。汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在百分之七十以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种，如德国、日本模具的标准化率可达百分之八十五。国内模具企业大型模具的标准化程度约为百分之二十五至百分之三十模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一，也影响了国内模具的竞争力，
二、受制于模具精度、寿命以及制造周期
日本的汽车模具精度可达0.02毫米，塑料模分模面的精度控制在0.01毫米，而国内汽车模具的品牌企业，汽车模具精度控制在0.03~0.05毫米;塑料模分模面配模精度在0.03毫米左右。德国的模具制造周期在两周到二十天，备料四天至五天天，试模两天到三天。日、韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇口套组件等均可买到，国内配件标准化做不到，一些零件的加工精度也达不到要求。
三、受制于模具钢材产品升级
国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉日前表示，随着全球经济回升，双色模具工业快速发展，今年全年模具产业可实现较高增长，二零一一年模具工业将处于稳定发展之中，预计将有百分之十八以上的增长，因此模具行业对钢材的需求总量也将继续有所上升。
罗百辉指出，模具行业是钢铁行业稳定的用户，而且是对钢铁产品升级的主要推动者，双色注塑模具产业升级在一定程度上受制于高档钢材的品种、质量以及服务。
国外模具钢的生产百分之八十以上采用真空精炼以及电渣重熔生产，钢材的纯度以及等向性高，而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占份额很少，大约十分之一。国外发达国家的模具钢成材率在百分之八十五至百分之九十，而国内成材率仅为百分之七十。对于复杂、精密模具，为避免热处理变形，一般在退火态、正火态或调质态加工使用，因此寿命仅为国外同类模具的十分之一至二分之一。国内汽车双色模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢，但是在国内购买欧洲模具钢材，价格往往高出百分之三十至百分之四十严重影响了国内模具的竞争力。
一是要共同构建利共赢的客户关系。双色模具企业与钢铁企业互为上下游，在自主创新中有共同的体验以及感受。
二是希望加快发展高端模具所需的优质特种钢材。如超临界以及超超临界火电设备所需的耐高温高压钢材，大型模具机床设备所需的高强度钢材，高档轴承装置所需的优质轴承钢，高档冲压模具所需的优质模具钢等。
三是提高钢材质量。近年来钢铁行业加强了自主创新步伐，发展了一些新产品，如电机、风叶模具急需的优质矽钢片。但一定要保证其性能一致性以及质量稳定性，否则有关企业不敢用。
希望双方能换位思考，设身处地地为对方着想，着眼长远，为尽快实现我国高端装备自主化、也为尽快实现我国高端钢材自主化而相互支持、共同努力。
4四、受制于企业管理创新水平
企业员工整体素质方面，德国、日本模具企业绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的，至少有十年的工作经验，模具企业技术人员比例很高，多数企业在百分之二十五以上，有些在百分之五十以上，不少企业的职工往往可以在技术与生产岗位上互换。国内双色模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训以及高端数控机床操作技能的培训，在某种程度上这也影响了高端设备的利用率。模具企业技术人员比例偏低，多数企业百分之十五~百分之二十之间，且综合开发能力较低。此外，德、日企业对新产品开发很重视，模具厂经常会与材料厂商、产品厂商共同开发;注塑机厂会与材料厂商共同研发新机型;名牌塑料供应商会与名牌汽车公司联合研制以塑代钢的新产品。这种强强合作，使企业具有很强的研发能力。我国企业在创新、研发能力上差距更大。
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